Il processo di estrusione della plastica può essere considerato come una delle tecniche di fabbricazione più efficaci e versatili. Si parla, infatti, di una tecnologia che ha avuto un impatto enorme nell’industria della trasformazione dei polimeri termoplastici. Questa metodologia si basa su un sistema di produzione integrato che permette la realizzazione di profili continui. Questi profili, poi, verranno impiegati in molti settori diversi, come nel caso dell’industria edile. Vediamo quindi di intraprendere un viaggio alla scoperta dell’estrusione.
Il funzionamento dell’estrusione per plastiche
Grazie al processo di estrusione, è possibile realizzare ad esempio i tubi in plastica (rigidi o dotati di un certo grado di flessibilità), le cornici per finestre e molto altro ancora. Gli estrusori per cibo, ad esempio, vengono appositamente realizzati per produrre cibo, cereali e soia. La tecnologia alla base di questo sistema non è poi così complessa da comprendere.
In pratica, è presente un macchinario apposito che riesce a condensare più operazioni in un unico sistema, il che permette di ottimizzare i tempi di produzione e di aumentare l’efficienza complessiva. Ma come funziona questa macchina? L’estrusione di materie plastiche, attraverso un macchinario apposito, spinge il materiale plastico, una volta riscaldato e portato allo stato di fusione, attraverso una filiera per dar forma al prodotto finale.
Gli estrusori sono costituiti da vari componenti chiave, come l’unità di alimentazione e il cilindro, che insieme creano le condizioni necessarie per trasformare il termoplastico solido in un prodotto lavorato. Il cilindro dell’estrusore è la sezione dove la plastica, sotto forma di granuli o polvere, viene introdotta e fusa. Qui, grazie all’alta pressione, alla temperatura controllata e all’attrito generato dalle viti rotanti, si ottiene in primo luogo la formazione della miscela.
Tipologie di estrusori e completamento del processo
Esistono due tipologie di estrusori, ovvero quelli monovite e bivite, ognuno con caratteristiche operative e capacità di lavorazione differenti. Gli estrusori monovite vengono tradizionalmente preferiti per la loro semplicità e il costo ridotto, mentre i modelli bivite consentono una maggiore versatilità e un controllo più profondo. In genere, infatti, questi ultimi vengono impiegati quando emerge la necessità di lavorare dei prodotti con caratteristiche tecniche più complesse.
Gli additivi migliorativi rivestono una funzione molto importante nell’estrusione, perché forniscono al prodotto finale caratteristiche extra come il colore o la resistenza agli agenti atmosferici (inibitori UV). Di conseguenza, le sostanze additive intervengono sia sul lato estetico del prodotto finale, sia sulle sue proprietà fisiche e sulla sua durevolezza.
Dopo la fusione, il materiale subisce ulteriori lavorazioni, come la compattazione e il taglio. La materia plastica viene forzata, alla fine del suo percorso, attraverso lo stampo che determinerà la geometria definitiva del prodotto. Al di fuori dello stampo, si entra nella fase di raffreddamento, indispensabile per solidificare i polimeri e stabilizzare la struttura del prodotto finale.
Il raffreddamento viene attuato attraverso un nastro trasportatore dotato di sistemi ad aria o acqua. Questa fase deve essere controllata con precisione per evitare deformazioni o stress interni al materiale, che potrebbero compromettere l’integrità strutturale del prodotto. Alla fine, come anticipato, avviene il taglio: la fase che ha il compito di separare il blocco suddividendolo e porzionandolo.
