Un asfalto innovativo realizzato con plastiche dure – non recuperabili come materia – verrà impiegato per l’attività di ripavimentazione delle aree di transito interne del termovalorizzatore di Brescia di A2A.
Il Gruppo impiegherà un asfalto arricchito con un additivo brevettato a base di grafene e plastiche dure (ad esempio alcune tipologie di giocattoli, custodie per i cd) che utilizza una tecnologia innovativa completamente made in Italy, risultato di una ricerca durata sei anni, condotta da Iterchimica – società italiana specializzata in soluzioni sostenibili per il settore stradale – in collaborazione con A2A, Università̀ degli Studi di Milano-Bicocca e Directa Plus.
L’impiego dell’additivo hitech e green “Gipave” garantisce maggiori prestazioni in termini di resistenza e durata – sino ad aumentare del 50% la vita utile della pavimentazione rispetto alle migliori tecnologie attualmente utilizzate sul mercato – e riduce fortemente gli impatti ambientali.
“Economia circolare nei fatti: valorizzare i rifiuti come nuova materia e utilizzarli in applicazioni che consentono prestazioni addirittura migliori rispetto all’utilizzo di materie vergini. – ha dichiarato Fulvio Roncari, Presidente e Consigliere Delegato di A2A Ambiente – Vogliamo essere esempio di chiusura del ciclo: per un’economia effettivamente circolare non basta avere processi di recupero ma è indispensabile che vi sia un mercato e una forte volontà di essere sostenibili nello sviluppo dei piani di crescita. L’apertura dei mercati delle materie riciclate è un punto fondamentale della transizione ecologica.
“Siamo particolarmente felici di presentare oggi insieme ad A2A il nuovo manto stradale delle aree interne dell’impianto di Brescia. La collaborazione con il Gruppo è partita nel 2015 e attraverso diverse fasi di ricerca e sviluppo abbiamo messo a punto Gipave, la tecnologia per asfalti Green e High-Tech a base di grafene e plastiche dure. – ha dichiarato Federica Giannattasio, Amministratore Delegato di Iterchimica – Ringrazio A2A che proprio oggi ha avuto l’opportunità di rifare il proprio manto stradale e con lungimiranza ha deciso di adottare questa tecnologia brevettata e sviluppata insieme per il loro impianto. Si tratta di un esempio perfetto di applicazione dei principi dell’economia circolare”.
Rispetto a una pavimentazione effettuata con metodologia tradizionale, infatti, per questa attività verrà riutilizzata una tonnellata di plastiche dure e saranno risparmiate 10 tonnellate di bitume e 215 tonnellate di materie prime estratte dalle cave (ghiaia, ghiaietto, ciottoli), evitando consumo di suolo e consentendo così di dimezzare il numero dei viaggi degli automezzi necessari per il trasporto di questi materiali.
Il progetto permetterà una riduzione dei consumi energetici di circa 47.000 kWh, corrispondenti al fabbisogno mensile di 210 famiglie e l’abbattimento del 50% delle emissioni di CO2. Dal 2018 a oggi questa tecnologia brevettata è stata utilizzata, tra gli altri campi, negli aeroporti di RomaFiumicino e Cagliari-Elmas e per il manto stradale del nuovo ponte di Genova San Giorgio.
